核聚变的研发是一场覆盖超导磁体、精密制造、特种材料、人工智能、测控技术等百余项高精尖技术的系统性创新工程。聚变技术在研发过程中沉淀出大量可外溢的硬核成果，一方面推动完整聚变产业链快速成型，另一方面超导磁体、等离子体等核心技术，已在我国制氢、矿产分选、医疗装备、电力传输等领域落地应用。

例如，为聚变装置研发的高温超导带材，目前已用于紧凑型核磁共振仪，使设备体积缩小70%、成本降低一半；等离子体表面改性技术被应用于锂电池隔膜涂层处理，有效提升了电池循环寿命；而面向聚变诊断开发的超快相机与图像识别算法，正被移植到半导体晶圆缺陷检测中。这些“沿途下蛋”的成果，正在将聚变研发的高额投入转化为现实生产力。

在四川成都的国家聚变产业试验平台，“人造太阳”的核心部件第一壁，就像铠甲一样直接面对中心等离子体极高温挑战和粒子轰击。它的核心原材料包含三种金属：钨、铜和不锈钢。

第一壁位于“人造太阳”真空室最内侧，是直接面向高温等离子体的第一道防线，相当于聚变装置的“贴身铠甲”。目前我国已实现第一壁全流程自主研发、制造与检测，材料、焊接工艺、高热负荷测试等均达到国际领先水平，也是我国可控聚变工程化落地的核心突破之一。

核工业西南物理研究院工程师孙倩表示，第一壁直接为了保护外围的设备，要承担所有的高能粒子的热负荷和中子的轰击。目前所有材料都是中国自主研发的，整个工艺也是自主研发和摸索来的，代表了我国此项技术在全球已经进入了非常领先的行列。

除了第一壁材料本身的耐高温性能，钨/铜/不锈钢异种材料的焊接技术是另一大难点。由于三种金属的热膨胀系数差异显著，传统焊接极易产生裂纹。我国团队独创的“热等静压+梯度缓冲层”工艺，成功实现了原子级结合，焊接强度较国际同类产品提升30%以上，且通过了20 MW/m²高热负荷下1000次循环的考核，这一指标已超越国际热核聚变实验堆（ITER）的设计要求。

从政策顶层设计到市场主体发力，我国聚变产业的创新生态正加速构建。记者了解到，随着中国聚变能源有限公司等一批龙头企业的成立，到“十五五”末期，我国核聚变产业有望形成千亿级规模。

在上海挂牌成立的中国聚变能源有限公司，将推动“人造太阳”项目从“实验堆到示范堆到商用堆”三阶段发展，拓展聚变产业链。

中国聚变能源有限公司董事长刘叶表示，展望未来五年，将是科研院所、高校、商业化公司等各类创新主体积极参与，高质量科技创新成果快速涌现，创新生态蓬勃发展的五年。

在政策层面，国家已设立核聚变科技重大专项，并鼓励地方政府配套支持。四川、上海、安徽等地相继建设聚变创新产业园，对入驻企业给予研发费用加计扣除和首台套保险补贴。同时，中国积极参与ITER计划，与欧、美、日、韩等开展联合实验，并在“中国环流三号”上设立国际用户开放平台，吸引全球科学家共同攻关。这种“自主研发+国际合作”的双轮驱动，为我国聚变产业注入了更强劲的动力。

为推动“人造太阳”的梦想加速照进现实，我国从政策引导、国际合作、机制创新等多个层面，构建起支持聚变能工程化产业化发展的“生态体系”。到“十五五”末，有望形成千亿级产业规模，培育一批具备全球竞争力的核心企业。

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